O que é lítio?Misturador planetário de bateria?
Um misturador planetário para baterias de lítio é um dispositivo de mistura industrial projetado especificamente para a preparação de pastas para eletrodos de baterias de lítio. Sua principal característica é o modo de movimento composto de revolução e rotação: os componentes de agitação giram em torno do eixo central do equipamento em baixa velocidade (0-60 rpm), enquanto giram em alta velocidade (0-300 rpm). Combinado com múltiplos conjuntos de pás de agitação personalizadas (tipo âncora, tipo pá, disco de dispersão), forma um campo de mistura sem pontos mortos.
Em resposta às demandas de produção de baterias de lítio, também apresenta duas configurações exclusivas: uma é umasistema de selagem a vácuoque pode operar em um ambiente de vácuo de -0,095 MPa para remover bolhas de ar e umidade da pasta; o outro é uma estrutura de controle de temperatura com camisa de dupla camada que pode controlar com precisão a temperatura da pasta dentro de ±1℃, evitando que o aglutinante se deteriore devido a flutuações de temperatura. Comparado com equipamentos de mistura tradicionais, ele pode resolver os problemas de mistura irregular e baixa consistência de lotes de novos materiais, como ânodos ternários de alto níquel e silício-carbono, sendo um equipamento essencial para a preparação de eletrodos de baterias de lítio. Por favor, forneça o texto que você gostaria de traduzir.
2. A função principal do misturador planetário em baterias de lítio
(1) Garantir a qualidade da pasta de eletrodo e determinar o desempenho principal das baterias
Umectação eficiente dos materiais: A força centrífuga gerada pela rotação empurra as substâncias ativas, agentes condutores, etc., em direção à parede do recipiente. A agitação contínua das lâminas autorrotativas garante que as partículas sólidas entrem em contato total com o solvente, evitando a aglomeração devido à umectação insuficiente e criando a base para a dispersão subsequente. Por favor, forneça o texto que deseja traduzir.
Obtenção da microdispersão: O disco de dispersão rotativo de alta velocidade gera uma forte força de cisalhamento, quebrando a estrutura aglomerada de agentes condutores como nanotubos de carbono e grafeno, permitindo que eles revestam uniformemente a superfície dos materiais ativos e formem uma rede condutora contínua, reduzindo assim a resistência interna da bateria. Por favor, forneça o texto que deseja traduzir.
Controle estável de gases e umidade: A agitação em ambiente a vácuo remove rapidamente o ar e a umidade da pasta (teor de umidade final ≤ 50 ppm), prevenindo a formação de microfuros na folha do eletrodo após a deposição e reduzindo o risco de expansão de gases durante os ciclos de carga e descarga da bateria, aumentando assim a segurança e a vida útil da bateria. Por favor, forneça o texto que deseja traduzir.
(2) Abrangendo múltiplas etapas da produção de baterias de lítio
Preparação do cátodo: Misture uniformemente os materiais ternários/fosfato de ferro-lítio com o aglutinante PVDF para garantir uma densidade de energia estável das folhas do cátodo; Por favor, forneça o texto que você gostaria de traduzir.
Preparação do eletrodo negativo: Abordar o problema da fácil aglomeração de materiais compósitos de silício-carbono e melhorar o desempenho de ciclagem das folhas do eletrodo negativo; Por favor, forneça o texto que deseja traduzir.
Pré-mistura do eletrólito: Eletrólitos auxiliares e aditivos são misturados para melhorar a estabilidade química do eletrólito.
3. Como escolher a batedeira planetária certa
(1) Primeiramente, determine a configuração do equipamento com base no processo de produção e, em seguida, ajuste os parâmetros principais de acordo com as características do material: Em termos de compatibilidade com o processo, para materiais que se aglomeram facilmente, como nanotubos ternários de alto teor de níquel e nanotubos de carbono, escolha um modelo com velocidade de autorrotação ≥ 200 rpm, força de cisalhamento de 10⁵ Pa ou superior e um disco de dispersão de alta velocidade para garantir o revestimento uniforme do agente condutor. Para pastas com alto teor de sólidos (acima de 60%), como ânodos de silício-carbono, prefira o tipo de combinação de pás ("anchor + paddle") para evitar a adesão às paredes e obter uma mistura convectiva robusta. Para produção contínua em linhas de produção em massa, escolha modelos modulares que possam ser integrados aos equipamentos de alimentação e revestimento para reduzir a mão de obra e melhorar a consistência dos lotes. Em termos de compatibilidade de parâmetros de materiais, a viscosidade deve atender ao requisito de que o valor nominal do equipamento seja ≥ 1,2 vezes a viscosidade real da pasta (por exemplo, escolha um modelo com viscosidade nominal de 100.000 mPa·s para uma pasta com viscosidade de 80.000 mPa·s); para pastas de fosfato de ferro-lítio com teor de sólidos ≥ 70%, escolha um modelo com velocidade de rotação ≥ 50 rpm para fornecer forte força centrífuga; para sistemas de PVDF sensíveis à temperatura, a precisão do controle de temperatura da camisa deve ser ≤ ±2 °C; para cenários de alta pureza, como baterias de estado sólido, as partes em contato devem ser feitas de aço inoxidável 316L ou revestimento cerâmico.
(2) Garantia de desempenho do equipamento e otimização de operação e manutenção
Foque no desempenho do equipamento principal e nos custos de operação e manutenção a longo prazo: Em termos de desempenho, o equipamento deve apresentar um grau de vácuo ≥ -0,09 MPa e uma estrutura de vedação dupla para garantir uma desgaseificação eficiente e controle de umidade (umidade da pasta ≤ 50 ppm), evitando problemas de furos na folha do eletrodo. Modelos inteligentes com sistemas de controle por IA e sensores de viscosidade são preferenciais, pois permitem o ajuste de parâmetros em tempo real e reduzem erros humanos. Em termos de operação e manutenção, recomenda-se o uso de modelos com design de caçamba de abertura rápida, reduzindo o tempo de limpeza para até 30 minutos e otimizando a utilização do equipamento. Devem ser selecionados modelos com peças de vedação com vida útil ≥ 800 horas para diminuir o custo de substituição de consumíveis. Além disso, recursos de segurança como proteção contra sobrecarga e parada de emergência devem ser incorporados para evitar falhas como travamento da pá e garantir uma produção estável.
